鍛件成本分析

　　1.影響鍛件成本的主要因素

　　鍛件單件生產(chǎn)成本可按項目詳細(xì)計算,也可按指標(biāo)概略估算?！　“错椖吭敿?xì)計算,可直接按計算值評價各項經(jīng)濟(jì)效果。成本中的各項費用與生產(chǎn)類型、鍛件生產(chǎn)工藝等有關(guān)。主要項目包括材料費、生產(chǎn)工人工資及工資附加費、外購半成品及外委勞務(wù)費、燃料費、動力費、工、模具費、固定資產(chǎn)折舊費、維修費、工廠(車間)管理費、企業(yè)行政管理費、利息、銷售費、廢品損失等?！　「怕怨浪銊t按標(biāo)準(zhǔn)定額資料進(jìn)行計算。標(biāo)準(zhǔn)定額資料可按設(shè)備(如不同噸位鍛錘)或鍛件質(zhì)量(如不同質(zhì)量與復(fù)雜程度的鍛件)編制。鍛造車間常用的概略指標(biāo)是每噸鍛件消耗的模具質(zhì)量、燃料量等。

　　2.技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

　　(1)鍛件材料利用率：Kd=×100%,式中Kd——鍛件材料利用率%,Wc——材料消耗定額kg(下料毛胚),Gd——鍛件質(zhì)量kg(鍛后成品重量，不是零件最終重量)

　　(2)平均材料利用率：平均材料利用率是指年生產(chǎn)鍛件總質(zhì)量與全部材料消耗總質(zhì)量之比。從統(tǒng)計數(shù)據(jù)可知,材料費和模具費共占模鍛件總成本的70%以上。對于自由鍛來說,模具費的比例則很少,而材料費約占自由鍛件總成本的85%以上。

　　3.降低鍛件成本的途徑

　　(1)提高平均材料利用率平均材料利用率反映了鍛造過程中的下料損失、廢料(沖孔芯料、毛邊等)損失、燒損和廢品損失;鍛造余塊、加工余量的損失等。平均材料利用率低不但浪費寶貴的金屬材料,還要消耗大量切削加工工時。如果能把材料利用率提高10%,僅就全國機械系統(tǒng)而言,就可每年節(jié)省鋼材十幾萬噸,金屬切削機床5000多臺。可見,鍛件精密化是降低鍛件成本的主要途徑。

　　(2)合理選用鍛造方法鍛件成本中,除去材料費、工人工資之外,模具費、管理費等均與鍛件的生產(chǎn)數(shù)量有關(guān)。當(dāng)生產(chǎn)數(shù)量不大時,采用昂貴的專用設(shè)備和模具,必然導(dǎo)致生產(chǎn)成本的提高;當(dāng)生產(chǎn)批量很大時,若仍用簡單的自由鍛設(shè)備,必然導(dǎo)致材料利用率和勞動生產(chǎn)率的降低,同樣會引起生產(chǎn)成本的提高。工藝的先進(jìn)與落后,應(yīng)視具體生產(chǎn)條件(特別是生產(chǎn)批量)而論,最終還是應(yīng)以經(jīng)濟(jì)效果來評價工藝方案的優(yōu)劣。例如,對于中、小批量生產(chǎn)來說,胎模鍛造將是一種比較合理的鍛造方法,只有當(dāng)生產(chǎn)批量相當(dāng)大時,采用模鍛才算是比較合理的。而當(dāng)鍛件需要量只有幾件、十幾件時,自由鍛應(yīng)當(dāng)是優(yōu)先選用的鍛造方法。