壓鑄件缺陷:
一、流痕
其他名稱:條紋。
特征:鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的,用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向,用拋光法能去處。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低,如鋅合金模溫低于150℃,鋁合金模溫低于180℃,都易產(chǎn)生這類缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量過多?! ?、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2、調(diào)整模具溫度,增大溢流槽。3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4、涂料使用薄而均勻。
二、冷隔
其他名稱:冷接(對接)。
特征:溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙,呈不規(guī)則的線形,有穿透的和不穿透的兩種,在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn),流動性差。3、金屬液分股填充,熔合不良。4、澆口不合理,流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。 1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分,提高流動性。3、改進(jìn)澆注系統(tǒng),改善填充條件。4、改善排溢條件,增大溢流量。5、提高壓射速度,改善排氣條件。6、提高比壓
三、擦傷
其他名稱:拉力、拉痕、粘模傷痕。
特征:順著脫模方向,由于金屬粘附,模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡,嚴(yán)重時成為拉傷面。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜,或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常噴涂不到。7、鋁合金中含鐵量低于0.6%?! ?、修正模具,保證制造斜度。2、打光壓痕。3、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),避免金屬流對沖型芯、型壁,適當(dāng)降低填充速度。4、修正模具結(jié)構(gòu)。5、打光表面。6、涂料用量薄而均勻,不能漏噴涂料。7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。
四、凹陷
其他名稱:縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。
特征:鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分,其表面呈自然冷卻狀態(tài)。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,有局部厚實(shí)部位,產(chǎn)生熱節(jié)。2、合金收縮率大。3、內(nèi)澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高?! ?、改善鑄件結(jié)構(gòu),使壁厚稍為均勻,厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡,消除熱節(jié)。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng),適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件,采用溫控裝置以及冷卻等。
五、氣泡
其他名稱:鼓泡。
特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、模具溫度太高。2、填充速度太高,金屬流卷入氣體過多。3、涂料發(fā)氣量大,用量過多,澆注前未燃盡,使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過高?! ?、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度,避免渦流包氣。3、選用發(fā)氣量小的涂料,用量薄而均勻,燃盡后合模。4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5、調(diào)整留模時間。6、修整熔煉工藝。
六、氣孔
其他名稱:空氣孔、氣眼。
特征:卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則,表面較為光滑的孔洞。
產(chǎn)生原因 排除措施
主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng),導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2、澆道形狀設(shè)計(jì)不良。3、壓室充滿度不夠。4、內(nèi)澆口速度太高,產(chǎn)生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、涂料過多,填充前未燃盡。8、爐料不干凈,精煉不良。9、機(jī)械加工余量太大?! ?、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀,避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3、提高壓室充滿度,盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下,增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道,并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設(shè)排氣塞,采用鑲拼形式增加排氣。7、涂料用量薄而均勻,燃盡后填充,采用發(fā)氣量小的涂料。8、爐料必須處理干凈、干燥,嚴(yán)格遵守熔煉工藝。9、調(diào)整壓射速度,慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10、降低澆注溫度,增加比壓。
七、縮孔
其他名稱:縮眼、縮空。
特征:壓鑄件在冷凝過程中,由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則,表面較粗糙的孔洞。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、合金澆注溫度過高。2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻,產(chǎn)生熱節(jié)。3、比壓太低。4、溢流槽容量不夠,溢口太薄。5、壓室充滿度太小,余料(料餅)太薄,最終補(bǔ)縮起不到作用。6、內(nèi)澆口較小。7、模具的局部溫度偏高?! ?、遵守合金熔煉規(guī)范,合金液過熱時間太長,降低澆注溫度。2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),消除金屬積聚部位,均勻壁厚,緩慢過渡。3、適當(dāng)提高比壓。4、加大溢流槽容量,增厚溢流口。5、提高壓室充滿度,采用定量澆注。6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng),以利壓力很好地傳遞。
八、花紋
特征:鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋,肉眼可見,但用手感覺不出的,顏色不同于基體金屬的紋絡(luò),用0#砂布稍擦幾下即可去除。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具溫度偏低?! ?、盡可能降低壓射速度。2、涂料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。
九、裂紋
特征:鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙,有穿透的和不穿透的兩種,有發(fā)展的趨勢。
裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種,它們的主要區(qū)別是:冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化,熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理,收縮受到阻礙,鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜,受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時間太遲。5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高,使合金塑性下降。鋅合金:鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金:鋅、銅、鐵偏高銅合金:鋅、硅偏高鎂合金:鋁、硅、鐵偏高 1、 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),減少壁厚差,增大鑄造圓角。2、修正模具結(jié)構(gòu)。3、提高模具工作溫度。4、縮短開模及抽芯時間。5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì),調(diào)整合金成份,遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。
十、 欠鑄
其他名稱:澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。
特征:金屬液未充滿型腔,鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、合金流動不良引起:(1)、金屬液含氣量高,氧化嚴(yán)重,以致流動性下降。(2)、合金澆注溫度及模具溫度過低。(3)、內(nèi)澆口速度過低。(4)、蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?5)、壓室充滿度低。(6)、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。2、澆注系統(tǒng)不良引起:(1)、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。(2)、內(nèi)澆口截面積太小。3、排氣條件不良引起:(1)、排氣不暢。(2)、涂料過多,未被烘干燃盡。(3)、模具溫度過高,型腔內(nèi)氣體壓力較高,不易排出?! ?、改善合金的流動性:(1)、采用正確的熔煉工藝,排除氣體及非金屬夾雜物。(2)、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。(3)、提高壓射速度。(4)、補(bǔ)充氮?dú)猓岣哂行毫Α?5)、采用定量澆注。(6)、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),適當(dāng)調(diào)整壁厚。2、改進(jìn)澆注系統(tǒng):(1)、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式,對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。(2)、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。3、改善排氣條件:(1)、增設(shè)溢流槽和排氣道,深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。(2)、涂料使用薄而均勻,吹干燃盡后合模。(3)、降低模具溫度至工作溫度。
十一、 印痕
其他名稱:推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。
特征:鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。3、推桿面積太小?! ?、調(diào)整推桿至正確位置。2、緊固鑲塊或其他活動部分,消除不應(yīng)有的凹凸部分。3、加大推桿面積或增加個數(shù)。
十二、 網(wǎng)狀毛刺
其他名稱:網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。
特征:由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡,內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中,摩擦阻力最大,經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng),冷熱交變最劇,最易產(chǎn)生熱裂,形成龜裂。2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。3、模具冷熱溫差變化大。4、合金液澆注溫度過高,模具預(yù)熱不夠。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金屬流速過高及正面沖刷型壁?! ?、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。3、盡可能降低合金澆注溫度。4、提高模具型腔表面質(zhì)量,降低Ra數(shù)值。5、鑲塊定期退火,消除應(yīng)力。6、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),在滿足成型良好的條件下,盡可能用較小的壓射速度。
十三、有色斑點(diǎn)
其他名稱:油斑、黑色斑點(diǎn)。
特征:鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn),一般由涂料碳化物形成。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、涂料不純或用量過多。2、涂料中含石墨過多?! ?、涂料使用應(yīng)薄而均勻,不能堆積,要用壓縮空氣吹散。2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。
十四、麻面
特征:充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低,在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū)域。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、填充時金屬分散成密集液滴,高速撞擊型壁。2、內(nèi)澆口厚度偏小?! ?、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),避免金屬液產(chǎn)生噴濺,改善排氣條件,避免液流卷入過多氣體,降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。
十五、飛邊
其他名稱:披縫。
特征:鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。2、模具及滑塊損壞,閉鎖元件失效。3、模具鑲塊及滑塊磨損。4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。5、分型面上雜物未清理干凈6、投影面積計(jì)算不正確,超過鎖模力。7、壓射速度過高,形成壓力沖擊峰過高。 1、檢查合模力或增壓情況,調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu),使壓射增壓峰值降低。2、檢查模具滑塊損壞程度并修整,確保閉鎖元件起到作用。3、檢查磨損情況并修復(fù)。4、正確計(jì)算模具強(qiáng)度。5、清除分型面上的雜物。6、正確計(jì)算調(diào)整鎖模力。7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。
十六、 分層
其他名稱:隔皮。
特征:鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、模具剛性不夠,在金屬液填充過程中,模板產(chǎn)生抖動。2、壓室沖頭與壓室配合不好,在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。3、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。 1、加強(qiáng)模具剛度,緊固模具部件。2、調(diào)整壓射沖頭與壓室,保證配合良好。3、合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。
十七、疏松
特征:鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、模具溫度過低。2、合金澆注溫度過低。3、比壓小。4、涂料過多。 1、提高模具溫度至工作溫度。2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。3、提高比壓。4、涂料薄而均勻。
十八、錯邊(錯扣)
其他名稱:錯縫。
特征:鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開,發(fā)生相對位移(對螺紋稱錯扣)。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、模具鑲塊位移。2、模具導(dǎo)向件磨損。3、兩半模的鑲塊制造誤差?! ?、調(diào)整鑲塊,加以緊固。2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。3、進(jìn)行修整,消除誤差。
十九、變形
其他名稱:扭曲、翹曲。
特征:鑄件的幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良,引起不均勻的收縮。2、開模過早,鑄件剛性不夠。3、鑄造斜度太小。4、取置鑄件的操作不當(dāng)。5、推桿位置布置不當(dāng)。 1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),使壁厚均勻。2、確定最佳開模時間,加強(qiáng)鑄件剛性。3、放大鑄造斜度。4、取放鑄件應(yīng)小心,輕取輕放。5、鑄件的堆放應(yīng)用專用箱,去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。
二十、碰傷
特征:鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。
產(chǎn)生原因 排除措施
去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷?! ∏謇龛T件要小心,存放及運(yùn)輸鑄件,不應(yīng)堆疊或互相碰擊,采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。
二十一、 硬質(zhì)點(diǎn)
其他名稱:氧化夾雜、夾渣。
特征:鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物,使加工困難,刀具磨損嚴(yán)重,加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。
產(chǎn)生原因 排除措施
合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì),如AL2O3及游離硅等。1、氧化鋁(AL2O3)。(1)、鋁合金未精練好。(2)、澆注時混入了氧化物。2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物,主要上由MnAL3在熔池較冷處形成,然后以MnAL3為核心使Fe析出,又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。3、游離硅混入物(1)、鋁硅合金含硅量高。(2)、鋁硅合金在半液態(tài)澆注,存在了游離硅?! ?、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱,保持合金液的純凈,鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時,應(yīng)周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時,應(yīng)勿使偏析并保持潔凈,用干燥的精煉劑精煉,但在鋁合金含有鎂時,要注意補(bǔ)償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時,應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下,適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。
二十二、脆性
特征:鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小,使鑄件易斷裂或碰碎。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、合金液過熱過大或保溫時間過長。2、激烈過冷,結(jié)晶過細(xì)。3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍?! ?、合金不宜過熱,避免合金長時間保溫。2、提高模具溫度,降低澆注溫度。3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。4、保持坩堝涂料層完整良好。
二十三、滲漏
特征:壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、壓力不足。2、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。3、合金選擇不當(dāng)。4、排氣不良。 1、提高比壓。2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。3、選用良好合金。4、盡量避免加工。5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。
二十四、化學(xué)成分不符合要求
特征:經(jīng)化學(xué)分析,鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、配料不正確。2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用?! ?、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理,新舊料要按一定比例配用。3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。
二十五、機(jī)械性能不符合要求
特征:鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。
產(chǎn)生原因 排除措施
1、合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。3、對試樣處理方法不對等。4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理,限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。5、熔煉工藝不當(dāng)?! ?、配料熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。2、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。3、按要求做試樣,在生產(chǎn)中要定期對鑄件進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。4、嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度,盡量消除合金形成氧化物的各種因素。